Архив / 2003 / №2(22) / Рынок

Андрей Смышляев: «Мы опережаем конкурентов!»

Нетрудно понять, что автором подобного утверждения может быть только лидер рынка. В данном случае лидер российского рынка оборудования по производству упаковочной пленки. Для нас особенно приятно, что НПО «Арсенал индустрии» – один из крупнейших OEM-партнеров компании ОВЕН, а выпускаемые нами приборы стали составной частью пленочных экструдеров, расходящихся по всей России

Публикуем беседу с генеральным директором НПО «Арсенал индустрии», кандидатом технических наук Андреем Смышляевым

— Как вы оцениваете долю, занимаемую вашей фирмой на российском рынке пленочных экструдеров?

— От 15 до 20 процентов в количественном отношении.

— Какова динамика ваших продаж?

— Четыре года подряд мы ежегодно удваиваем объем производства и, соответственно, продаж.

В 2002 году мы поставили нашим клиентам несколько десятков пленочных экструдеров различных моделей. Кроме собственной продукции, мы продвигаем импортные флексографические и пакетосварочные машины, которые не имеют российских аналогов. Они предназначены для производства упаковки из полимерной пленки, получаемой на наших экструзионных линиях.

— А что вы скажете о конкурентах?

Мы конкурируем преимущественно с оборудованием, поставляемым из стран Азии.

От остальных российских производителей пленочных экструдеров мы ушли далеко вперед. Причин для этого две.

Во-первых, никто из них не предоставляет клиентам настолько полный комплекс товаров и услуг, как мы — начиная от консультаций по подбору оборудования и заканчивая поставкой «под ключ» заводов по производству определенных видов упаковки.

Во-вторых, старые заводы, выпускавшие пленочные экструдеры еще в восьмидесятых годах, не смогли вписаться в рыночные условия. Это кузнецкий «Кузполимермаш» и златоустовский «Химполимермаш». Кузнецкий завод на сегодняшний день большей частью переориентирован на производство цистерн для перевозки сжиженного газа, выпуск пленочных экструдеров там значительно сократился. Далеко не приоритетно производство экструдеров и для златоустовского завода, развитию этого предприятия мешает множество внутренних проблем. К тому же оба эти производителя никогда не имели конструкторской и научной базы, в результате они не смогли вовремя обновить свой модельный ряд и предложить потребителям необходимое им оборудование.

В отличие от этих заводов НПО «Арсенал Индустрии» является молодым динамичным предприятием, ориентированным на рынок. Мы ведём весь цикл работ, начиная с НИОКР и заканчивая сервисным обслуживанием поставленного потребителям оборудования.

— Получается, что, увеличивая свою долю рынка, вы тесните именно импорт?

— Да. И я считаю, что это вполне естественно. Российское оборудование в наших условиях более рентабельно и имеет меньший срок окупаемости.

В качестве примера можно привести … таксомоторные парки, основу которых во всем мире составляют автомобили местного производства (в России – это «Волги» и «Газели»). Происходит это потому, что при использовании оборудования, произведенного в собственной стране, затраты на его обслуживание всегда меньше, а рентабельность, соответственно, выше.

Именно поэтому наши пленочные экструдеры выигрывают конкуренцию у импортных аналогов. Можно купить отличное западноевропейское оборудование, но услуги специалиста, осуществляющего пуско-наладочные работы, будут обходиться в 1500 евро в день (азиатские наладчики «стоят» 270 долларов в сутки), мы же эту работу в ряде случаев выполняем вообще бесплатно. Кстати, очень дорого будет обходиться и доставка запасных частей и комплектующих: под этим я понимаю не только высокую стоимость транспортных услуг, но и убытки от простоя экструдера за то время, пока заказанные детали «томятся» на таможне. В результате, обладая даже очень хорошим европейским оборудованием, очень трудно конкурировать с производством, оснащенным аналогичной отечественной техникой.

— Какова история создания вашей фирмы?

— Наша фирма как юридическое лицо существует четыре с половиной года. Её предшественницей была машиностроительная компания, в течение двух с половиной лет выпускавшая комплектующие для американской фирмы Alfa Transform, которая производит трансмиссии для спортивных автомобилей. Кстати, работа по этому контракту идет до сих пор.

К производству пленочных экструдеров нас подтолкнуло понимание того, что работа на внутренний российский рынок специального оборудования гораздо перспективнее, чем производство комплектующих на экспорт. Тогда и было решено сосредоточиться на разработке и производстве экструзионных линий.

— Какие модели у вас сейчас производятся?

— Прежде всего, это пленочный экструдер Экстлайн-800У, который можно назвать самой популярной моделью на российском рынке. Только за март 2003 года нами было продано четыре таких машины. Далее — Экстлайн-600, простая машина для производства пленки из полиэтилена под низким давлением, предназначенная для выпуска пакетов типа «майка». Затем следуют «СтрейчЛайн-805» — первый российский пленочный экструдер для выпуска стрейч-пленки, и «Экстлайн-1200» – высокопроизводительная машина для выпуска термоусадочной пленки. Кроме того, мы производим машины «ПроЛайн-650», предназначенные для выпуска полипропиленовой пленки. С полным перечнем нашего оборудования можно ознакомиться на нашем сайте www.engineering.ru.

В настоящее время мы готовим к серийному производству пленочный экструдер «ЭкстЛайн-1500», оптимизированный для выпуска широкой парниковой пленки.

— А конкуренции на этом новом для вас сегменте рынка вы не боитесь?

— Нисколько. Дело в том, что «Экстлайн-1500» гораздо современнее техники, выпускаемой в Златоусте и Кузнецке. Там одни и те же машины производят без значительных изменений уже двадцать лет. За прошедшие годы технология переработки полимеров шагнула далеко вперед. В первую очередь это касается такого ключевого показателя качества пленки, как разнотолщинность.

Здесь надо пояснить, что ГОСТ советских времен допускал отклонение толщины пленки на 20 % от номинала. Если учесть, что прочность пленки определяется самыми тонкими участками, то для оценки прочности пленки с номинальной толщиной 100 микрон и разнотолщинностью 20 % надо ориентироваться на ее участки толщиной в 80 мкм. В этом случае коэффициент использования материала на 10–20 % ниже того, который можно получить на современных пленочных экструдерах. Говоря иными словами, большая разнотолщинность пленки ведет к перерасходу сырья и снижает рентабельность производства, работающего на старых моделях пленочных экструдеров.

— А какова разнотолщинность у вас?

— На наших пленочных экструдерах мы добились снижения разнотолщинности до 5 процентов. Это очень хороший показатель, соответствующий мировому уровню.

— Интенсивное увеличение доли рынка, которую вы занимаете, не бесконечно. Что ждет вас в ближайшие годы?

— Рынок переработки полимеров гораздо шире той ниши, в которой мы сейчас работаем. Помимо экструзионных линий для производства рукавной пленки, которыми мы занимаемся, существуют линии для выпуска профилей и для производства многослойных пленок. В США, где рынок полимерной упаковки развит очень хорошо, однослойные пленочные экструдеры никого практически не интересуют.

Кроме того, надо учитывать, что оборудование, производимое в странах Азии, имеет небольшой срок эксплуатации, не превышающий 5–7 лет, по истечении которых оно начинает «сыпаться». Поэтому очень скоро российским производителям пленки придется заменять такие пленочные линии.

Наконец, надо помнить о том, что уровень рентабельности упаковочного бизнеса постепенно понижается. Наступает время, когда такое оборудование будет конкурировать по техническим показателям, и, следовательно, потребуется повышение степени его автоматизации, а это только расширит поле нашей деятельности.

— Перейдем к традиционному для нашего издания вопросу. Каковы итоги сотрудничества вашей фирмы и компании ОВЕН?

– Мы используем прибор ТРМ10, который, работая совместно с термопарой, применяется для регулирования мощности нагрева по зонам.

За несколько лет мы поставили клиентам более 100 пленочных экструдеров, на каждом из которых установлено по восемь приборов фирмы ОВЕН. Поскольку эти машины эксплуатируются 24 часа в сутки и 365 дней в году и иногда в не отапливаемых помещениях, то всего пять отказов терморегуляторов ТРМ10 за эти годы представляются совершенно ничтожной величиной.

Хочется особо отметить удобство монтажа и простоту считывания показаний. Работа с приборами настолько легка и понятна, что ее выполняют даже операторы, не имеющие специальных навыков.

В общем, сотрудничеством с компанией ОВЕН мы очень довольны!

Иван Точилин